Validação das operações de arrefecimento e congelação

Abstract

Ao contrário do calor, a utilização do frio não elimina os microrganismos, apenas inibe o seu crescimento, por essa razão é que os alimentos devem estar o mínimo tempo possível na zona crítica de temperatura. Para que isso aconteça, recorre-se ao arrefecimento e congelação rápidos dos alimentos de maneira a retardar a deterioração e manter a qualidade. O arrefecimento é uma operação unitária onde é reduzida a temperatura de um alimento para valores entre os 8 ºC e os −1 ºC. O processo de arrefecimento rápido dos alimentos é utilizado quando se verifica uma interrupção entre a confeção de uma refeição e o momento em que a mesma é servida. O processo de congelação é uma operação unitária na qual a temperatura de um alimento é reduzida abaixo do seu ponto de congelação. Um abatedor de temperatura é um equipamento que permite, por arrefecimento ou congelação, baixar bruscamente a temperatura, de produtos cozinhados ou frescos, de forma a prolongar o seu tempo de vida e a manter a qualidade do alimento. O objetivo principal deste trabalho foi a validação das operações de arrefecimento e congelação. Nesse sentido, foram acompanhados vários processos de arrefecimento e congelação nas unidades alimentares pertencentes aos SASUM que possuíam estes abatedores de temperatura. Para validar a eficiência dos processos/procedimentos implementados foi necessário recorrer ao registo de temperaturas no interior dos produtos e da câmara do abatedor durante a congelação ou arrefecimento de alimentos, e avaliar os procedimentos utilizados no manuseamento dos produtos. Fez-se a análise da evolução da curva da temperatura e de pontos relevantes da instrução de trabalho por forma a verificar se estes estavam ou não a ser cumpridos. A principal conclusão deste trabalho é que não é possível validar a metodologia de arrefecimento e congelação nas condições atualmente implementadas uma vez que ainda existem falhas a nível do cumprimento da instrução de trabalho como, por exemplo, a não desinfeção da sonda, o incorreto acondicionamento dos produtos, a má programação dos abatedores, o fato de não se deixar os produtos atingir a temperatura imposta e de segurança, bem como possíveis pequenas avarias técnicas nos abatedores.

Unlike the heat, the use of cold does not eliminate the microorganisms, only inhibits their growth, for that reason food must be exposed the minimum time possible to the critical temperature. To accomplish this, it is common to use the fast chilling and freezing of food enabling the delay of the deterioration and the maintenance of quality. The chilling is the unitary operation in which the temperature of a food is reduced to temperatures between 8 ºC and −1 ºC. The fast chilling process of food is used when there is an interruption (a given period of time) between the confection of the meal and its serving. The freezing process is a unitary operation in which the temperature of a food is reduced below its freezing point. A blast freezer is a device that allows, by chilling or freezing, the abrupt decrease of temperature of the cooked or fresh products, in order to prolong their lifetime and to maintain the food quality. The main objective of this study was the validation of the chilling and freezing operations. So, several cooling and freezing processes in the food facilities owned by the SASUM that possess a blast freezer were monitored. To check if it was possible to validate the procedures referred, it was necessary to record temperatures inside the products and inside the blast freezers during freezing or chilling of food, and to evaluate the procedures used in the handling of the products. After obtaining the results, an analysis of the evolution of the temperature curves and of the relevant points on the work instructions were conducted in order to verify if these were indeed being met. The main conclusion of the present work is that it is not possible to validate the chilling and freezing methodology under the actual conditions implemented because there are still flaws in the acomplishment of the work instruction, such as no disinfection of the probe, incorrect packaging of the product, wrong programming of the blast freezers, the fact that the product is not let to reach the imposed and security temperature, as well as possible minor technical faults in the blast freezers.