Normalização e melhoria dos processos de gestão de encomendas de cliente numa empresa de componentes eletrónicos

Abstract

O presente projeto de dissertação, desenvolvido no âmbito do curso do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial (MIEGI), da Universidade do Minho realizou-se no departamento de Logística da empresa Bosch Car Multimédia Portugal, S.A. O mesmo centra-se na melhoria do desempenho logístico da área: Gestão de Encomendas do Cliente (GEC) e Planeamento da Produção (PP), pela diminuição de atividades sem valor acrescentado, e da criação e implementação de processos normalizados. A metodologia de investigação que vigorou ao longo da dissertação foi o Action Research. Neste seguimento, realizou-se, numa primeira fase, um diagnóstico à situação atual que evidenciou os problemas principais inerentes ao departamento. Nesta análise, destacam-se os problemas com a gestão do armazém da Rhenus, nos processos de gestão de material danificado nos armazéns externos e, ainda, identificaram-se outros problemas relativos às reuniões de equipa do teamboard e na análise ao indicador de desempenho de stocks. As propostas de melhoria apresentadas incidiram essencialmente na aplicação de ferramentas Lean, tais como o diagrama de Ishikawa, problem solving, o Standard Work, e a melhoria contínua ou Kaizen. Dessa forma foi possível normalizar os processos e centralizar a informação, assim como reforçar a cultura lean nas reuniões de teamboard e melhorar a monitorização dos stocks. Estas medidas proporcionaram uma melhoria no desempenho do planeador da Rhenus que conseguiu reduzir em 76% as encomendas que não são processadas, obter melhorias de 50% no cumprimento do plano de produção e ainda reduzir 29% dos custos de deadstock na fábrica, derivado dos problemas com a Rhenus. A definição dos processos de gestão de material danificado nos armazéns externos permitiu um ganho de oportunidade de 61 dias, reduzindo em 68% o tempo de processamento. Assim como eliminou a necessidade de transportes especiais que estão associados a um custo de quase 1000€ por viagem, num total de 24 000 euros por ano. Com as melhorias aplicadas nas reuniões de teamboard, verificaram-se melhorias de 46% na capacidade de concluir mais tarefas bloqueadas e devido ao maior controlo do indicador dos stocks, reduziram-se em 34% os custos de deadstock na fábrica. As melhorias obtidas, principalmente pela normalização dos processos, tiveram impacto direto nas medidas de desempenho do departamento, mais concretamente, nos custos de stock, de armazenamento, transportes especiais e na medição do fulfillment, dos stocks e Liwaks

The present dissertation project, developed as part of the Integrated Master in Industrial Management and Engineering of the University of Minho, was performed in the logistics department of Production Planning and Fulfillment, at Bosch Car Multimedia Portugal S.A. The project aims to focus on the improvement of the logistc’s area: Management Requirements of Customer and Production Plan, through the reduction of non-value added activities, and the creation and implementation of standardized processes. The research methodology used in this work was the Action-Research. In the first phase, a diagnosis of the current situation was made. For that, was used the Lean tool, problem solving, which assists in the identification of the main problems and subsequent development of solutions focused on the continuous improvement of the logistic performance. In this analysis, problems with the management of the Rhenus warehouse were highlighted; as well as processes regarding management of damaged material in the external warehouses; and was identified other problems related to teamboard meetings and with the analysis of the stock performance indicator. The improvement proposals presented focused essentially on the application of Lean tools, such as the Ishikawa diagram, problem solving, Standard Work, and continuous improvement or Kaizen. Through the application of these tools, it was possible to standardize processes and centralize information, as well as reinforce the lean culture in teamboard meetings and improve stock monitoring. These measures provided an improvement of the performance of the Rhenus planner that managed to reduce by 76% the orders that are not processed, obtain 50% improvements in the fulfillment of the production plan and still reduce 29% of the deadstock costs in the factory, derived from the problems with Rhenus. The definition of processes for managing damaged material in the external warehouses allowed 61-days opportunity gain, reducing processing time by 68%. As well as eliminating the need for special transport that is associated which costs almost 1000€ per trip. Through the improvements applied in the teamboard meetings, there were 46% improvements in the capacity to complete more blocked tasks and, due to the better control of the stock indicator, the factory deadstock costs were reduced by 34%. The improvements obtained, mainly through the standardization of processes, had a direct impact on the department's performance measures, more specifically, on the costs of stock, storage, special transport and the measurement of indicators fulfillment, stocks and Liwaks.