Gestão, balanceamento e formação de equipas de operadores em células de costura para um componente da indústria automóvel

Abstract

O presente projeto foi desenvolvido no âmbito da dissertação do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial da Universidade do Minho. Este projeto foi desenvolvido na Coindu S. A., uma empresa de confeção de capas para estofos de automóveis localizada em Joane – Vila Nova de Famalicão, que produz artigos em couro, PVC e tecido e foca os seus objetivos nas políticas de Qualidade, Ambiente e Segurança, Produtividade e Serviço. O projeto focou-se na melhoria da secção de costura e do trabalho da equipa 41C e contextualizou-se na metodologia kaizen (melhoria contínua), pertencente à metodologia organizacional de produção Lean Production (LP) muito usada atualmente para melhorar a produtividade e reduzir os custos nos sistemas produtivos. As melhorias efetuadas pretendem reduzir os desperdícios existentes de modo a alcançar o objetivo de cada equipa de costura: a rentabilidade de 100%. Este projeto pretendeu, também, introduzir outras melhorias intangíveis para a obtenção de competências transversais como a formação, a liderança e a motivação dos colaboradores. O projeto dividiu-se inicialmente em duas fases: a revisão da literatura e a identificação de problemas através de uma análise crítica da secção de costura. A estas fases seguiu-se a elaboração e implementação de propostas de melhoria e, por fim, a discussão dos resultados obtidos. A análise crítica dos processos produtivos fez-se através de observação intensiva da equipa 41C bem como das restantes equipas de costura sendo também utilizadas como principais ferramentas o diagrama de causa-efeito, a análise ergonómica através da “Ergonomic Workplace Analysis” (EWA), a análise de Pareto e o estudo de tempos. Estas ferramentas permitiram detetar como principais problemas na equipa em estudo: competências de liderança da responsável da equipa para a qual foi proposta uma formação na área de liderança para todas as líderes de equipa; falta de balanceamento das operações que foi ultrapassada com uma redistribuição equilibrada das operações; e layout inadequado que foi melhorado através da implementação de um posto duplo com dois dos PT da célula e troca de uma máquina. Para garantir uma monitorização em tempo real da produtividade de cada célula foi também proposto, que está de momento em fase de desenvolvimento, um mecanismo andon para garantir esse controlo. Na análise global efetuada à secção de costura destacam-se também outros problemas como o elevado número de horas extra; problemas de ergonomia que foram minorados com o incentivo à prática de ginástica laboral, a restrição na ocupação das costureiras em operações de elevado esforço físico e melhorias técnicas para facilitar uma operação de elevada dificuldade e desgaste; e análise incorreta do plano de produção semanal para o qual foi desenvolvida uma tabela dinâmica. Com as propostas implementadas foi possível obter na célula 41C a produção de mais 38 peças, o que por si só corresponde a um aumento de receitas de 1265,02€/mês, ao fim de um ano corresponde a 15180,24€. Com o presente projeto obtiveram-se melhorias significativas na equipa alcançando-se o objetivo de 100% de rentabilidade. Com as melhorias propostas foi possível obter ganhos significativos não só na equipa 41C com as propostas concretas para esta célula mas também na secção de costura em geral, tanto a nível monetário como de condições de trabalho, como também na fomentação da formação, da motivação e da participação dos colaboradores na melhoria dos processos. Tendo em conta todo o trabalho desenvolvido e os resultados obtidos, pode considerar-se que os principais objetivos definidos para o projeto foram alcançados.

This project was developed as part of the dissertation of “Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial” from Universidade do Minho during 2012 and 2013. It was developed at Coindu S.A, a confection company of covers for car upholstery, located in Joane – Vila Nova de Famalicão, that produces leather items, PVC and focuses its goals in policies of Quality, Environment and Safety, Productivity and Service. The improvements of 41C team and all the sewing section contextualizes itself on the kaizen methodology (continuous improvement), one of the main methodologies of the trendy philosophies in modern productive systems: the Lean Manufacturing (LM). The improvements made are intended to reduce existent wastes in order to reach each sewing team’s goal: 100% Return. This project also intends to introduce further intangible improvements to obtain soft skills such as training, leadership and motivation. The project divided itself in two main phases: the literature review; and problem analysis. These stages were followed by the development and implementation of improvement proposals and The critical analysis of the productive processes was made through an intensive observation of the 41C team as well as the other sewing teams, having also been used as main tools the causeeffect diagram, the ergonomic analysis from “Ergonomic Workplace Analysis” (EWA), the Pareto analysis and the timings study. These tools allowed me to detect as the main problems of the studied team: Leadership skills of the team’s responsible person to whom was proposed training in the leadership area to all team leaders; lack of balancing operations which was overcome through a balanced redistribution of the operations; and an inadequate layout that has been improved through the implementation of a double station with two more PT of the cell and the swap of one machine. In order to guarantee an “on time” monitoring of each cell’s productivity it has been also proposed, which is currently in development, an “andon” mechanism to assure this control. On the global analysis performed to the sewing section stand out other problems such as the high value of the overtime; ergonomic problems, that have been cushioned with the incentive of “labor gymnastics” practice, the restrictions for seamstresses to perform high physical effort operations and technical improvements to facilitate a demanding and wearing operation; and an incorrect analysis of the weekly production plan to which has been developed a dynamic table. With the implemented proposals it was possible to obtain in the 41C cell the production of more than 38 pieces, which corresponds to a revenue increase of 1265,02 € per month, and 15180,24 € per year. This project allowed significant improvements to happen in the team, reaching the 100% return goal. With the proposed improvements it was possible to obtain significant gains not only on the 41C team with the concrete proposals to this cell, but also in the sewing section in general, either at a monetary level as well as working conditions, and also in training promotion, motivation and participation from employees in process improvement. Taking all the work developed and the achieved results into account, we can consider that the main goals proposed to this project have been reached.