Aplicação de princípios e ferramentas Lean Manufacturing numa empresa de material elétrico

Abstract

Enquadrada no âmbito do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, a presente dissertação descreve o projeto desenvolvido em contexto industrial na empresa Gewiss Portugal, empresa de material elétrico. Este trabalho, denominado como “Projeto Aleluia” pelos diversos elementos envolvidos, teve como principal objetivo a reconfiguração de duas linhas de montagem de disjuntores Restart num único sistema de produção, integrando o controlo da qualidade ao longo do processo produtivo. Através da aplicação da filosofia Lean Manufacturing, pretendia-se alcançar melhorias no desempenho e funcionamento do sistema, melhorar o fluxo de produção e organização dos postos de trabalho assim como eliminar e/ou reduzir desperdícios. Com a implantação de um sistema produtivo capaz de produzir os produtos do tipo RD2 e RM2, a empresa intencionava uma resposta adequada às variações da procura num mercado cada vez mais competitivo. Com o intuito de realizar o diagnóstico e análise crítica do estado atual das linhas de produção, procedeu-se a uma recolha de dados que permitissem um apropriado conhecimento dos disjuntores em estudo e uma correta compreensão dos processos de produção que os caraterizam. O estudo efetuado permitiu a identificação de uma série de problemas, tais como: falta de balanceamento e normalização dos postos de trabalho, baixa polivalência das operadoras e um abastecimento inadequado. Seguidamente, reuniram-se as soluções mais adequadas e viáveis para os problemas detetados, das quais se destaca a reconfiguração das linhas numa célula de produção em U, considerando todos os pontos de controlo da qualidade estabelecidos juntamente com o departamento. A transformação do sistema de produção obteve um impacto positivo na empresa, como o aumento da eficiência média de ambos os disjuntores em cerca de 13%, redução da taxa de rejeição média de 0,11% para o RD2 e 2,08% para o RM2, diminuição do tempo de percurso com percentagens superiores a 60% e redução de 37% da área total ocupada. Tornou-se ainda possível o alcance de uma melhor organização dos postos de trabalho, um fluxo de produção uniforme, um abastecimento direto face às necessidades de materiais e uma maior flexibilidade do sistema produtivo.

Encompassed within the Integrated Master in Industrial Engineering and Management, this thesis describes the project developed in industrial context in the company Gewiss Portugal, an electrical material company. This work, known as the "Projeto Aleluia" by the various elements involved, aimed to reconfigure two Restart breakers assembly lines in a single production system, integrating quality control throughout the production process. Through the application of Lean Manufacturing philosophy, was intended to achieve improvements in performance and operation of the system, improved production flow and organization of jobs, and eliminate and/or reduce waste. With the implementation of a production system capable of producing the kind of products RD2 and RM2, the company had intended an adequate response to changes in demand in an increasingly competitive market. In order to make the diagnosis and critical analysis of the current state of production lines, we proceeded to the collection of data that would allow an appropriate knowledge of the products under study and a correct understanding of production processes that characterize them. The study made it possible to identify a number of problems, such as lack of balance and standardization of jobs, low versatility of operators and inadequate supply. After that we gathered the most appropriate and viable solutions to the detected problems, of which highlights the reconfiguration of a lines production cell in U, considering all quality control points established with the department. The transformation of the production system had a positive impact on the company, like the increase in the average efficiency of both products in approximately 13%, reduction in the average bounce rate of 0.11% for the RD2 and 2.08% for the RM2, reduced lead time with percentages greater than 60%, reduction 37% of the total area. It also became possible to achieve a better organization in work stations, a uniformization in production flow, a direct supply meet the material requirements and greater flexibility of the production system.