Melhoria de processos recorrendo a princípios e ferramentas Lean

Abstract

No âmbito da conclusão do 5º ano do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial, é desenvolvida a presente dissertação baseada num projeto na Empresa Grupo Expresso, cujo objetivo prende-se na redução dos desperdícios da área de Corte de Cartolina. Para isso, foram empregues ferramentas, conceitos e princípios Lean Production, com o intuito de reduzir e/ ou eliminar as atividades que não acrescentam valor ao produto. A metodologia de investigação utilizada foi a investigação-ação, sendo que numa fase inicial foi feita fundamentação teórica para fazer a ponte entre a teoria e a prática. De seguida, foi realizado um diagnóstico recorrendo a ferramentas de análise como técnica de amostragem, diagrama de Ishikawa, brainstormings, diagrama spaghetti e OEE. Através desta análise anotaram-se problemas como elevados tempos em setups, transportes/movimentações desnecessárias, layout inadequado, desorganização do espaço físico, perdas de produtividade, elevado desperdício de matéria-prima, falta de formação dos operadores, instabilidade no processo produtivo. De seguida, foram sugeridas melhorias, algumas implementadas e outras não, com o objetivo de reduzir as atividades que não acrescentam valor ao produto. Foram, então, propostas soluções para redução de desperdícios e normalização das atividades de setup, através da implementação do SMED, melhorias no equipamento ML 2.04, formação aos operadores, nova estrutura de trabalhos, rearranjo do layout, reorganização do armazém de matéria-prima, aquisição de máquina de paletizar, balança e um empilhador Clamp. Por fim, procedeu-se à análise comparativa dos valores obtidos da implementação das propostas com os valores do estado inicial. Obteve-se aumento da taxa de produção em 25,09% correspondendo a um ganho anual de 271.795,44€. Este incremento adveio da redução do tempo de setup em 81,29% (poupança 209.427,12€/ano) e aumento da velocidade efetiva de produção em 13,4%. Por outro lado, conseguiu-se a redução do tempo de turno (poupança anual de 4200€). Ao nível da organização do espaço físico sugeriu-se um novo layout da área produtiva e armazém de cartolina, reduzindo as distâncias percorridas em 41,6%.

As part of the conclusion of the 5th year of the Integrated Master in Engineering and Industrial Management, this dissertation is applied to a project at Grupo Expresso Company, whose objective is the reduction of waste in the Cardboard Cutting area. For this purpose, Lean Production tools, concepts and principles were used to reduce or eliminate all activities which do not add value to the business. The research methodology used was action research and at an early stage a literature review was made to bridge the gap between theory and practice. Then, a diagnosis was made using analysis tools like as sampling technique, Ishikawa diagram, brainstormings, spaghetti diagram and OEE. From this analysis, there were problems identified such as high setup times, unnecessary transport/movement, inadequate layout, disorganization of the physical space, productivity losses, high waste of raw material, lack of operator training and instability in the production process. Secondly, improvement proposals were presented, some of them were implemented whilst others weren’t, in order to reduce activities that do not add value to the product. Solutions were then proposed to reduce waste and standardization of setup activities, through SMED implementation, ML 2.04 equipment improvements, operator training, new work structure, layout rearrangement, raw material warehouse reorganization, palletizing machine, weight balance and a Clamp forklift. Finally, a comparative analysis was made of the values obtained from the implementation of the proposals with the values of the initial state. In short, there was a 25,09% increase in production rate, corresponding to an annual gain of 271.795,44 €. This increase resulted from a reduction in setup time by 81,29% (annual savings of 209.427,12€) and an increase in effective production speed by 13.4%. On the other hand, the shift time reduction was reduced (annual savings of 4200€). At the operational level, a new layout of the production area and cardboard warehouse was suggested, reducing the distances traveled by 41.6%.