Melhoria de processos de produção de ferramentas metálicas de corte, através do uso de ferramentas Lean

Abstract

Com os mercados cada vez mais competitivos, a procura incerta e as expectativas elevadas dos clientes, as empresas sentem a necessidade de melhorar o seu desempenho, para atingir a excelência organizacional. Neste sentido, surge o Lean Manufacturing, uma metodologia que permite reduzir desperdícios, sem requisitos adicionais de recursos. Também a Frezite Metal Tooling, uma empresa que produz ferramentas metálicas de corte, sente essa necessidade. Desta forma, esta dissertação tem como objetivo a melhoria de um dos seus centros produtivos, através de ferramentas e princípios Lean. Posto isto, foi seguida uma metodologia investigação-ação, com cinco fases principais: diagnóstico, planeamento de ações, implementação de ações, análise de resultados, e descobertas obtidas. Por consequente, no centro produtivo alvo de análise, denominado Centro de Maquinagem, e constituído pelos centros de operações Torneamento – TORN50 - e Fresagem – distribuída pelos centros FRES50 e FRAM50 -, foram identificados e analisados os problemas para a diminuição da sua produtividade, recorrendo-se a ferramentas como value stream mapping, gráfico de análise do processo ou “5 Porquês”. Na fase posterior, foi definido um plano de ações, para cada um dos centros operativos do Centro de Maquinagem, para corrigir os principais problemas encontrados, através da ferramenta 5W2H, o qual continha melhorias como a implementação da ferramenta Single Minute Exchange of Die, alterações na estratégia de maquinação e implementação de um sistema de pre-setting. Assim, com as melhorias aplicadas no Torneamento, o seu OEE parcial (resultado da multiplicação dos fatores “disponibilidade” e “qualidade” do OEE) revelou um ganho percentual de 20.89% (de 51.61% para 62.40%); e o output médio diário (valor monetário total das ferramentas que se produziram, em média, no centro, por dia) aumentou de 14131.06€ para 18236.37€, o que revela um ganho percentual de 29.05% na produtividade, e que resulta num ganho anual estimado de 981169.09€, neste centro. Quanto à Fresagem, foi possível aumentar o OEE parcial, do FRES50, de 60.16% para 66.76%; e, no FRAM50, de 39.67% para 52.43%. Em geral, no centro de Fresagem, o output médio diário subiu de 13647.33€ para 17632.13€, o que revela um aumento percentual de 29.20% na produtividade, e que, de forma estimada, resulta num aumento de 952367.20€ no output total anual.

The increasing market competitiveness, uncertain customer demand and increasingly high expectations, has pushed companies to constantly improve their performance to achieve organizational excellence. Lean Manufacturing methodology arises to help companies reducing waste, without additional resource requirements. Frezite Metal Tooling, a company that manufactures metal cutting tools, also feels this need. In consequence, this dissertation is carried out based on the improvement of one of its production centers, through Lean tools and principles. Therefore, an action-research methodology was followed to operationalize the research plan described in this dissertation, which includes five main phases: diagnosis, action planning, actions implementation, results analysis, and findings identification. Thus, in the analysed production center, named Machining Center, which is comprised of two operations centers: Turning center - TORN50 - and Milling center – split between the FRES50 and FRAM50 centers -, the problems for the reduction of its productivity were identified and analyzed, using tools such as value stream mapping, flow process chart or “5 Whys”. Consequently, to solve the main found issues, an action plan was defined, through the 5W2H tool, for each of the Machining operating centers. Improvements such as the implementation of the Single Minute Exchange of Die tool, changes in the strategy of machining and implementation of a pre-setting system were applied. Therefore, with the implemented measures on the Turning center, its partial OEE (result of multiplying the factors “availability” and “quality” of the OEE) revealed a percentage gain of 20.89% (from 51.61% to 62.40%); and the average daily output (total monetary value of the tools produced, on average, in the center, per day) increased from €14131.06 to €18236.37, which demonstrates a percentage gain of 29.05% in productivity, resulting in an estimated annual gain value of €981169.09 in this center. In the case of the Milling center, it was possible to increase the partial OEE, of FRES50, from 60.16% to 66.76%; and, in the FRAM50, from 39.67% to 52.43%. In general, in the Milling center, the average daily output rose from €13647.33 to €17632.13, which shows a percentage increase of 29.20% in productivity, and results in an estimated increase of €952367.20 in the total annual output.