Contribuição para os planos digitais da produção da unidade de injeção numa indústria de sistemas de refrigeração

Abstract

A dissertação foi desenvolvida no âmbito do segundo ciclo de estudos em Engenharia Industrial da Universidade do Minho. Foi realizada em ambiente empresarial, tendo ocorrido na Jordão Cooling Systems® com base na metodologia de investigação action research. O principal objetivo deste projeto era a adequação dos planos digitais da produção ao setor da injeção da empresa, tornando-os funcionais. Para além disso, existiram outros propósitos a atingir, como a complementação do sistema de execução de fabrico de forma a ultrapassar incapacidades existentes, a correção da Bill Of Materials (BOM) e da Bill Of Operation (BOO) e, por fim, a organização dos postos de trabalho do setor. Desta forma, numa primeira fase foram identificados os sistemas de monitorização e o Manufacturing Execution Systems (MES) existentes na empresa e aplicou-se a Matriz GUT (Gravidade, Tendência, Urgência) para a classificação dos problemas, atuando primeiramente nos que têm maior impacto. De seguida, foram analisados os problemas da área de estudo e suas origens, sendo as principais: a não utilização dos terminais da produção, a BOO estar incorreta, a falta de localização das peças nos planos da produção e a BOM estar desatualizada. Posteriormente, foram desenvolvidas ações de melhoria para solucionar os problemas identificados. Uma das ações realizada foi o fecho de ordens já executadas, que tornavam o terminal mais lento. Após o funcionamento do terminal, foi implementado um Personal Digital Assistants (PDA) para o fecho de ordens, ultrapassando as incapacidades existentes no setor. De seguida foram implementadas duas ferramentas, uma de reporte de erros e outra de localização de peças e, por fim, a BOM foi atualizada. Com a implementação destas ações, os planos digitais da produção estão funcionais, conseguiu-se reduzir os gastos da produção em 47.964,95€ anualmente, aumentou-se em 44% de ordens fechadas, corrigiu-se 2171 erros relacionados com a gama operatória e as peças com destino aos setores antecessores da linha de montagem, que correspondem a 25% da produção da secção, deixaram de estar em atraso.

This dissertation was developed for the master’s degree in Industrial Engineering at University of Minho. It was carried out at a corporate level, taking place at Jordão Cooling Systems®, based on action research methodology. The main objective of this project wasto adapt the digital production plans to the company’s injection sector, making them functional. Furthermore, there were other objectives to fulfill, such as co implementing of a manufacturing execution system in order to overcome existing problems, the correction of the Bill of Materials (BOM) and Bill of Operations (BOO), and finally, the workspace organizing. In this way, in a first phase, the monitoring systems and the Manufacturing Execution Systems (MES) existing in the company were identified and a Matrix GUT (Gravity, Trend, Urgency) was applied to evaluate the priority of the problems, acting primarily on the ones with bigger impact. After that, the problems of the study area and their origins were analyzed, being the main ones: the not-use of the production terminals, the BOO being incorrect, the difficulty to locate the production plans parts and the BOM being outdated. Subsequently, improvement actions were developed to solve the identified problems. One of them was closing the orders that were already finished, which made the terminal slower. Once the terminal was working correctly, a Personal Digital Assistant (PDA) was implemented to close orders, overcoming the existing incapacities in the sector. After that, two more tools were implemented, one to report the errors, and another one to locate the parts, and, at last, the BOM was updated. After implementing all these actions, the production’s digital plans are functional, it was possible to reduce the production costs in X€ annually, there was an increase of 44% on closed orders, X errors related to the production sector were corrected and the parts that were meant for previous sectors on the assembly line, which correspond to 25% of the section's production, were no longer in delay.