Implementação de ferramentas Lean Six Sigma numa linha de produção

Abstract

As empresas do ramo de componentes para motos encontram-se inseridas num ambiente de contínuas mudanças advindos do aprimoramento de seus produtos e pelas exigências do mercado. Estas modificações implicam na flexibilidade das linhas de produções e alterações em processos, causa de inúmeros obstáculos à performance da produtividade. O foco do estudo é o uso da metodologia Lean Six Sigma num projeto de melhoria numa linha de produção do setor de maquinagem da empresa, buscando a eliminação de perdas que causam baixa produtividade, comprometendo o cumprimento do plano de produção e a satisfação dos clientes. A utilização do DMAIC em conjunto com a metodologia Lean permitiu analisar os fatores que influenciam na perda de produtividade da linha e identificar as ferramentas adequadas a cada fase. Após o recolhimento de dados na medição, foram analisas das principais causas, identificando alguns problemas que contribuir para perda de produtividade, como falta de padronização nas atividades de setup, excesso de paragens para ajustes dos processos e aumento dos defeitos de qualidade, utilizando para isso, gráficos de controle, análise de Pareto e diagrama de causa-e-efeito. O planeamento das ações na fase de melhoria teve como base a reconfiguração do layout da linha, assim como a modernização do processo para flexibilização da produção, principal causa das perdas de produtividades. A implementação das ações trouxeram benefícios significativos como redução das paragens para ajustes 112 para 22 minutos, redução no nivel de defeitos em aproximadamente 50%, redução no número de operadores de 21 em três turnos para 16 em dois turnos comerciais. Tais melhorias também permitiram um aumento da capacidade produtiva de 2.352 para 3.035 e na produtividade do sistema subindo de 98 para 152 peças/operador.

The companies in the motorcycle components are inserted in a continuous change arising from the improvement of its products and the demands of the market environment. These changes imply the flexibility of manufacturing lines and process changes, because of numerous obstacles to productivity performance. The focus of the study is the use of Lean Six Sigma improvement project in a production machining company line sector, seeking the elimination of losses that cause low productivity, jeopardizing the fulfillment of the production plan and customer satisfaction. The use of DMAIC in conjunction with Lean methodology allowed us to analyze the factors that influence the productivity loss of the line and identify appropriate tools for each phase. After the data collection in the measurement, were you analyze the main causes, identifying some problems that contribute to lost productivity, as lack of standardization in the setup activities, excessive stops for adjustments of processes and increased quality defects, using this, control charts, Pareto analysis and diagram cause-and-effect. The planning of actions on the improvement phase was based on the reconfiguration of the line layout, as well as the modernization of the process for production flexibility, the leading cause of lost productivity. The implementation of actions brought significant benefits as a reduction of stops for adjustments 112 for 22 minutes, reduce the level of defects in approximately 50% reduction in the number of operators in three shifts of 21 to 16 commercial two shifts. Such improvements also allowed an increase in production capacity of 2.352 to 3.035 and system productivity rising from 98 to 152 parts/operator.