Análise e melhoria da produtividade numa empresa do sector de componentes de automóveis

Abstract

O presente trabalho foi desenvolvido em contexto industrial na empresa de fabrico de componentes para a indústria automóvel, COINDU – Componentes para a Indústria Automóvel, S.A., mais especificamente no fabrico de capas para assentos. O principal objetivo do trabalho centrou-se na análise e aplicação de métodos de melhoria contínua na secção de corte de couro, com especial ênfase na subsecção de laminação de peças de couro. Nesse sentido, foi realizada uma revisão de literatura relativa à produção Lean, com maior foco na identificação de desperdícios, na análise de atividades que acrescentam valor, na melhoria contínua, e na normalização do trabalho. O estudo dos produtos vendidos pela empresa e a análise ABC-XYZ sustentou a identificação do potencial de desenvolvimento e aplicação desta ferramenta noutras áreas da empresa (logística e planeamento). Esta análise ABC-XYZ complementou ainda a análise do sistema de produção com base em Value Stream Mapping (VSM), o que permitiu identificar um conjunto de pontos de melhoria, destacando-se um elevado lead time e uma fraca representatividade da realidade produtiva pela base de dados digital existente. Para além deste problemas gerais, o crescimento gradual de produtos que necessitam do processo de laminação encontra uma secção com um conjunto de desperdícios e uma desorganização que, no longo prazo, prejudicará a capacidade de resposta da empresa às expectativas dos clientes. Deste modo, acompanhou-se ativamente a aplicação de Kaizen na referida secção, tendo sido, consequentemente, sugeridas abordagens futuras com base em conceitos e ferramentas Lean. O conjunto de melhorias implementadas na sub-secção da laminação, com base em Kaizen, foram as seguintes: (i) organização, arrumação e identificação/melhoria de identificação dos locais de inventário, (ii) diminuição da distância percorrida pelos elementos no o processo de colagem em 57,7%, (iii) aumento da área disponível em 34,7%. Na representação de algumas destas alterações, utilizou-se o Waste Identification Diagram (WID) para a representação das atividades do corte que acrescentam valor, bem como o esforço de transporte entre essas mesmas atividades. Sugere-se ainda que futuramente seja desenvolvida a normalização tanto do trabalho no processo de laminação como no tempo de atravessamento dos produtos na sub-secção do faceamento.

The work presented herein was developed in an industrial environment at “COINDU – Componentes Para a Indústria Automóvel, S. A.”, a company that produces components for the automobile industry; more specifically, seat covers. The main aim of this work focused on the analysis and application of methodologies for continuous improvement in the leather processing unit, with special emphasis on the sub-unit of lether parts lamination. In this sense, an analysis of the state of the art related to the Lean production was performed, focused on the waste identification, on the analysis of the activities that add value, on the continuous improvement and on the work standardization. The study of the products sold by the company and the ABC-XYZ analysis supported the identification of the development potential and application of this tool in other production system areas of the company, like the logistics and planning. This ABC-XYZ analysis complemented the production system analysis based on Visual Stream Mapping (VSM), which allowed the identification of a group of improvements to be made, with a special highlight to the high lead time and the poor representation of the production reality given by the existing digital database. In addition to these issues, due to the growing number of products that need a lamination process, and as this processing unit presents high waste and disorganization, in the long term, this might hamper the response capacity of the company towards the client’s demands. Due to all the above mentioned reasons, the application of Kaizen methodology to this processing unit was actively tracked and, consequently, some suggestions/solutions were presented based on Lean concepts and tools. The set of implemented Kaizen-based improvements in the lamination sub-unit were the following: (i) organization, tidiness, and identification/improvement of the identification tags of the inventory locations, (ii) a reduction of the travelling distance by the elements in the gluing process by 57,7%, and (iii) an increase of the available area in 34,7%. To illustrate some of these alterations, a Waste Identification Diagram (WID) was used to represent the lead cutting activities that add value, along with the transport effort between those activities. A future standardization on the work at the lamination process and on the throughput time of the products on the skiving sub-unit is also suggested.