Melhoria de processos aplicando ferramentas lean office num departamento de Gestão Industrial de uma empresa de componentes eletrónicos para a indústria automóvel

Abstract

O presente projeto de dissertação enquadrado no 5º ano do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial da Universidade do Minho (UM) teve como principal objetivo melhorar os processos de criação de Instruções para Fabricação e Controlo (IFC) e Trabalho Standard (TS) através da eliminação de desperdícios no departamento Engenharia Industrial da Bosch Car Multimédia Portugal, S.A. Para esta melhoria aplicaram-se ferramentas e princípios do Lean Thinking (LT) adaptadas às áreas indiretas, também conhecido como “Lean Office”, por estes dois processos se enquadrarem numa área indireta de apoio à produção. A metodologia de investigação usada nesta dissertação foi o Action-Research que se iniciou por um diagnóstico da situação atual da área em estudo. Para tal, recorreu-se a uma ferramenta standard da Bosch – VSDiA que auxilia o mapeamento das atividades realizadas em áreas indiretas. Deste modo, mapearam-se os fluxos de valor dos processos de criação de Instruções para Fabricação e Controlo e Trabalho Standard e detetaram-se diferentes desperdícios, desde retrabalho, movimentações, erros (defeitos) e excesso de recursos utilizados. Para estes problemas foram apresentadas propostas de melhoria que apoiaram o desenvolvimento de um projeto de investigação a decorrer em parceria com a UM de um sistema de apoio à decisão para a criação automática de IFC e TS. Foram, ainda, apresentadas sugestões relativamente à monitorização deste projeto e dado que este implicava uma mudança na forma de trabalhar dos colaboradores, foi necessário a preparação destes e a introdução do sistema de uma forma gradual, planeando adequadamente as atividades e milestones num diagrama de Gantt. Para tal, desenvolveu-se uma Open Lesson List (OPL) para monitorização do projeto e uma sistemática de simulação para envolver os colaboradores responsáveis pela criação destes dois processos. Com a implementação deste projeto espera-se normalizar e reduzir o Lead Time do processo de criação de IFC e TS de 9,88 para 5,33 dias (redução de 46%) resultando num ganho de 136.282 €/ano. Esperase ainda reduzir o retrabalho relacionado com os erros cometidos na criação de IFC (8,1%). Relativamente às movimentações e esperas espera-se que haja uma redução de 83,3%. Além disso, relativamente aos recursos de papel, tinteiros e impressora prevê-se uma poupança de 3.281 €/ano. Adicionalmente, espera-se aumentar a produtividade do processo estudado em aproximadamente 85,4%.

This dissertation project, inserted on the 5th year of the MSc in Industrial Engineering and Management of the University of Minho, aimed to improve the creation of the Work Instruction (WI) and Standard Work (SW) processes by eliminating wastes in the industrial department of Bosch Car Multimedia Portugal, S.A. The presented improvement proposals involved the adoption of tools and principles of Lean Thinking (LT) adapted to indirect areas, known as “Lean Office”. The research methodology used in this dissertation was the Action-Research. It started with a diagnosis of the current situation of the study area. For this purpose, it was applied the Bosch standard tool – VSDIA, which is used to map the value streams of WI and SW. With this, several wastes were detected, such as, rework, defects, motions and excessive use of resources. In order to solve these problems, improvement proposals were presented which supported the development of an investigation project. This project fits in the strategic partnership between UM and Bosch to create WI and SW automatically, through the creation of a decision support system. Suggestions were also made regarding the monitoring of this project and since this is a new line of work it needs to be prepared and introduced slowly to the workers, the activities need to be properly planned and the milestones need to be gathered in a Gantt diagram. Therefore, an Open Lesson List (OPL) and a simulation systematic were developed for project monitoring and to involve the responsible collaborators for the creation of these two processes, respectively. By implementing this project, it is expected to standardise and reduce the WI and SW process’ lead time from 9,88 days to 5,33 days which will result in a cost reduction of 136.282€/year. It is also expected to reduce the rework since the mistakes made in the WI creation will be prevented (8,1%). Regarding the motions and waiting times, it is expected to reduce 83,3%. According to the paper cartridge and printer resources it is expected to save 3.281 €/year. Furthermore, it is estimated that the productivity of the process will have an increment of approximately 85,4%.