Análise e melhoria do sistema de gestão dos fluxos de materiais numa empresa de cutelarias

Abstract

A presente dissertação surge no âmbito da obtenção do grau de mestre em Engenharia e Gestão Industrial pela Universidade do Minho, tendo sido realizada em contexto industrial na Cutelarias Cristema, Lda. A empresa, inserida no ramo da indústria metalomecânica, dedica-se à produção de talheres, sendo o objetivo do projeto a análise e melhoria do sistema de gestão dos fluxos de materiais de talheres de mesa, sobremesa chá e café, adotando um conjunto de metodologias e ferramentas Lean que permitam a eliminação de desperdícios, aumento de produtividade e redução de custos do seu sistema produtivo. A metodologia de investigação utilizada foi action-research, sendo que a dissertação é iniciada com uma fundamentação teórica, abordando temas como o Lean Production, Toyota Production System, ferramentas lean, indicadores de desempenho e o papel dos armazéns e do stock numa organização. O diagnóstico da situação atual do processo produtivo foi realizado utilizando a ferramenta VSM, da observação direta dos processos no terreno e através de conversas com os intervenientes. Foram identificados vários problemas: o elevado WIP, o elevado stock de produto acabado, a ineficiência e falta de informação no planeamento de produção, tempos de setup elevados e desperdícios em movimentações e transportes. Foi ainda calculado o Lead Time para cada um dos processos em estudo, sendo que o das colheres e garfos era de 17,25 dias e o de facas era de 11,80 dias. Tendo em conta os problemas identificados, procedeu-se ao desenvolvimento de soluções. A finalização e seguimento das ordens de produção permitiu uma redução de 255180,80€ de peças em WIP. A redefinição de stocks mínimos e ponto de re-encomenda permitiu uma diminuição de 38,49% de produto acabado. A criação de quadros de equipa e monitorização do desempenho em todas as secções e reuniões Kaizen diárias permitiram uma diminuição do Lead Time em 12,62 dias no caso dos talheres e 6,6 dias no caso das facas. A implementação de formações e manuais de afinação permitiram um ganho diário de 440 minutos produtivos. A alteração do local de carregamento ao subcontratado permitiu um ganho de 84 horas anuais a um operador. Foi ainda aumentada a produtividade em 36,46%, sendo que foram cumpridos os objetivos definidos para o projeto.

This dissertation was written in the context of the achievement of a master’s degree in Industrial Management and Engineering at the University of Minho, having been carried out in an industrial context at Cutelarias Cristema Lda. Cristema, a company in the metalworking sector, is dedicated to the production of cutlery and the aim of this project is to analyse and improve the material flow management system of table, dessert, tea, and coffee cutlery, adopting a set of methodologies and Lean tools that allow the elimination of waste, productivity increase and cost reduction of the production system. The research methodology used was action-research, and this working paper begins with a theoretical foundation, covering topics such as Lean Production, Toyota Production System, Lean tools, Key Performance Indicator and the role of warehousing and stock in an organization. The diagnosis of the current situation was carried out using the Value Stream Mapping tool, direct observation of the shop floor, and through conversations with the staff. During this phase, several problems were identified: high amount of WIP and finished product stock, the inefficiency and lack of information in the production planning process, high setup times and waste in handling and transportation. Also, it was calculated the Lead Time for each VSM under study, resulting in 17,25 days in spoons and forks and 11,80 days in knives. According to the problems that were identified, some solutions were developed. The completion and follow-up of all production orders allowed a reduction of 255180,80€ in WIP parts. The reset of minimum stocks and re-ordering point allow a 38,49% decrease in finished products stock. The creation of section boards and daily kaizen meetings allowed a reduction in Lead Time of 12,62 days for spoons and forks and 6,6 days for knives. The implementation of setup manuals and formation of workers allowed a gaining of 440 productive minutes daily. Changing the loading location for the subcontractor allowed as operator to save 84 hours per year. Productivity was also increased by 36,46% and the objectives defined for the project were all met.