Aplicação de princípios e ferramentas Lean Production na área dos metais de uma empresa de componentes eletrónicos

Abstract

A presente dissertação do Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial descreve um projeto desenvolvido na empresa General Electric Power Controls Portugal. O principal objetivo incidiu na melhoria da área dos metais, focando, em particular, a redução dos tempos de preparação das prensas aplicando princípios e ferramentas Lean Production. Nesta dissertação foi utilizada a metodologia de investigação Action-Research, iniciando-se o ciclo de investigação com um diagnóstico da situação atual da área de estudo. Em simultâneo, elaborou-se uma revisão bibliográfica sobre o Lean Production, relatando os seus desperdícios, princípios, benefícios e dificuldades na sua implementação. Foi feita, também, uma pesquisa acerca das ferramentas do Lean Production, destacando a técnica 5S, Gestão visual, Jidoka, Kanban, Single Minute Exchange of Die (SMED) e Just-In-Time. O diagnóstico e análise crítica da situação atual foram realizados utilizando ferramentas como o Value Stream Mapping (VSM), o diagrama de causa-efeito, a análise de Pareto, o estudo de tempos e medindo indicadores de desempenho como Overall Equipment Effectiveness (OEE), tempos de entrega, WIP, entre outros. Esta análise permitiu identificar alguns problemas na área, como a desorganização, excesso de stock e o excesso de tempo de preparação na mudança de ferramenta nas prensas. Para solucionar tais problemas, foram propostas a implementação da metodologia SMED, 6S, gestão visual, mecanismos poka-yoke e o sistema Kanban. Com a implementação das propostas foi possível reduzir o tempo de preparação da prensa estudada numa mudança de ferramenta em 83%, os custos em 83% e eliminar as movimentações desta mudança. Foi ainda possível reduzir o valor de stock em 41%, que representa um valor de 6.649,25€ com a aplicação do método kanban. A eliminação de erros, a melhor identificação da matéria-prima, ferramentas e zonas de armazenagem, mais rapidez e mais espaço foram conseguidos com aplicação do 6S e gestão visual. A aplicação do mecanismo poka-yoke permitiu a diminuição da sucata e a redução do tempo de paragem em 3 dias que implicava perdas. Outras propostas permitiram ganhos de 25 minutos na produção, e redução de distâncias percorridas pelos operadores de 32 metros.

This dissertation of Master Integrated degree of Industrial Engineering and Management describes a Project developed in a company, General Electric Power Controls Portugal. The main objective was focused in improving the area of metals, particularly, the tool press setup time reduction, applying principles and tools of Lean Production. In this dissertation, it was used the research methodology Action-Research, initiating the research cycle with a diagnosis of the current situation of the study area. Simultaneously, was conducted a literature review on Lean Production, reporting their waste, principles, benefits and difficulties in its implementation. At the same time, it was developed a research about the tools of Lean Production, highlighting the 5S technique, Visual Management , Jidoka, Kanban, Single Minute Exchange of Die (SMED) and Just- In-Time. The diagnosis and critical analysis of the current situation were performed using tools such as Value Stream Mapping (VSM), the cause-effect diagram, Pareto analysis, the time study and measuring performance indicators such as Overall Equipment Effectiveness (OEE), lead times, WIP, among others. This analysis identified some problems in the area, such as disorganization, excess stock and long setup time in changing the tool presses. To solve these problems, it was proposed the implementation of the SMED methodology, 6S, visual management, poka-yoke mechanisms and Kanban system, among other Lean tools. With the implementation of the proposals was possible to reduce the setup time of tool press change by 83%, reduce costs of this change in 83% and eliminate the movements this change. It was also possible to reduce the value of stock on shelves in 44%, which means a 6.649.25€ with kanban method application. The eliminatation of errors, better identification of raw-material, tools and stock areas, more quickly and more space were achieved with 6S application and visual management. The implementation of poka-yoke mechanism allowed the reduction of scrap and reduced downtime in 3 days. Other proposals gains allowed 25 minutes in the production, and reducing distances traveled by operators of 32 meters.