Novo conceito de logística operacional: o caso da Bosch Car Multimedia Portugal, S.A.

Abstract

O objetivo do presente projeto foi o estudo de um novo conceito para a logística operacional da fábrica da Bosch, em Braga, com foco no abastecimento de peças elétricas. A empresa prevê um aumento significativo do volume de produção nos próximos anos o que exigirá da logística interna um aumento de capacidade e flexibilidade garantindo níveis de serviço elevados. A metodologia de investigação seguida foi a Investigação-Ação. Inicialmente, foi feito um trabalho de revisão de literatura. Em paralelo, foi feita a análise de todos os processos envolvidos no abastecimento ao armazém avançado de peças elétricas e também dos processos de abastecimento às linhas da inserção automática. A análise crítica dos processos, associada aos conceitos estudados na revisão bibliográfica, permitiu identificar os problemas existentes e, de seguida, apresentar propostas de melhoria. Os problemas identificados prendem-se com o excesso de manuseamento dos materiais, congestionamentos do fluxo de materiais e falta de visibilidade no fluxo de informação. As propostas de melhoria passam por reduzir o manuseamento, evitar congestionamentos, diminuir o número e a distância dos fluxos de materiais e aumentar a transparência dos fluxos de informação. Relativamente aos resultados obtidos, espera-se atingir uma ocupação do armazém avançado de 85% com a adoção da tipologia de armazenamento “caótico”, contribuindo para a diminuição das situações de excesso de stock. A subcontratação das operações logísticas dos Printed Circuit Boards (PCB) – receção, reembalamento e armazenamento - permite obter uma libertação de espaço de 4% no armazém principal, uma diminuição dos custos operacionais no armazém principal num valor teórico estimado de cerca de 3186,23€/ano e um aumento da flexibilidade do abastecimento. Também na sequência da proposta de outsourcing do processo de reembalamento dos PCB, o colaborador da receção do armazém avançado poupa cerca de 2h40m por turno ao não ter que efetuar a atividade, e a empresa antevê uma poupança anual de 1792€. A passagem da receção de todo o material elétrico para o edifício 108 permite diminuir as distâncias de transporte no interior da fábrica em 83% para os materiais em abastecimento STL e, no mínimo, 81% para os materiais em abastecimento Min-Max

The aim of the project was the study of a new concept for the internal logistics of the Bosch plant in Braga, focusing on the replenishment of electrical parts. The research methodology followed was the Action-Research. Initially, a research was done regarding the concepts of Just-In-Time, warehousing, warehouse material flow management technologies, logistical activities’ outsourcing and lean logistics. Simultaneously, an analysis was conducted on all of the processes involved in the replenishment of the advanced warehouse for electrical parts and on the activities involved in the replenishment of the automatic insertion production lines. The critical analysis of the processes, together with the concepts studied in the literature review, has allowed to identify the existing problems and then, to present improvement proposals. The identified problems are mainly related with the excess of material handling, material flow congestion and low visibility in the information flow. The proposed solutions aim to reduce material handling, avoid congestions, reduce the quantity and distance of the material flows and increase the transparency of the information flows. Regarding the obtained results, it is expected to obtain an advanced warehouse occupation of 85% with the implementation of the random storage methodology, contributing to the decrease of congestions and overstock situations. The outsourcing of PCB’s logistical operations allows the clearing of 762 main warehouse positions, corresponding to 4% of its total capacity. Furthermore, the end of PCB put-away in the main warehouse leads to an estimated theoretical saving of 3186,23€/year. Still regarding the outsourcing proposal, the incoming operator for the advanced warehouse saves approximately 2h40m per shift by not having to do the PCB’s repacking. Furthermore, the outsourcing of the PCB repacking operations allows an annual saving of 1792€. The alteration of all the electrical material’s incoming to the building 108 allows, not only to decongest the main incoming area, but also to decrease the in-house transport distances by 83% for the STL replenishment materials and by 81% for the Min-Max replenishment materials.