Melhoria e duplicação de uma linha de montagem na indústria automóvel

Abstract

Num mercado cada vez mais competitivo a busca pela perfeição é cada vez maior, e foi neste contexto, e com o propósito de uma melhoria sistemática, que surgiu o pensamento Lean, cujo principal objetivo é fazer mais com menos, aumentado assim a competitividade das empresas no mercado. O intuito deste projeto é precisamente fazer uso das ferramentas e metodologias desta filosofia para melhorar uma linha de montagem da indústria automóvel, de maneira a corresponder às exigências do cliente, em especial às quantidades exigidas, que implicou uma duplicação da linha de montagem. Tendo isto em mente, foram levadas a cabo diversas ações, entre elas o estudo dos problemas de qualidade do produto, a organização do fluxo de materiais com a redefinição dos bordos de linha, que permitam um set-up mais eficiente e postos de trabalho mais ergonómicos, a externalização de operações com vista na redução de tempo de ciclo de algumas estações de trabalho, a organização e limpeza da área de trabalho, através da implementação de um sistema de manutenção autónoma, a redefinição do fluxo da área de Recuperação, de forma uniformizar e estabilizar o processo de montagem, evitando consequentemente reclamações do cliente, e a aplicação de conceitos de gestão visual para a deteção de problemas e diferenciação de componentes. Todo o trabalho desenvolvido culminou na poupança direta de cerca de 47568 euros anuais com a resolução de alguns problemas de qualidade. Além disso foi também possível a redução do WIP, a melhoria do fluxo de materiais, a existência de postos de trabalho mais ergonómicos e uma área de montagem mais limpa e organizada, assim como uma melhor organização e identificação dos materiais e uma rápida deteção dos problemas da linha de montagem em tempo real, tudo isto acompanhado por uma organização de equipa mais eficiente. O reflexo de todas estas ações foi a quase triplicação da produtividade, o aumento substancial do número de peças que passam à primeira nos testes de qualidade, que passou de 52% para 86,3% na linha de montagem inicial, e a passagem de 4906 unidades semanais para 16810, ultrapassando assim as 16000 peças esperadas semanalmente com a duplicação.

In an increasingly competitive market, the search for perfection is ever increasing, and it was in this context, and for the purpose of a systematic improvement, that Lean thought arose, whose main objective is to do more with less, thus increasing market competitiveness. The purpose of this project is to make use of the tools and methodologies of this philosophy to improve an assembly line of the automotive industry, to correspond to the customer's requirements, especially the required quantities, that implied a duplication of the assembly line. Therefore, a number of actions have been taken, including the study of product quality problems, the organization of material flow with the redefinition of line edges, allowing a more efficient set-up and more ergonomic workstations, the externalization of operations with a view to reducing the cycle time of some workstations, organizing and cleaning the work area by implementing an autonomous maintenance system, redefining the flow of the recovery area so as to standardize and stabilize the assembly process, thus avoiding customer complaints, and the application of visual management concepts for problem detection and component differentiation. All the work done culminated in the direct savings of around 47568 euros per year with the resolution of some quality problems. Besides that, it was also possible to reduce WIP, improve the flow of materials, the existence of more ergonomic workstations and a cleaner and more organized assembly, as well as better organization and identification of materials and fast detection of real-time assembly line problems, all accompanied by a more efficient team organization. The reflection of all these actions was the almost tripling of productivity, the substantial increase in the number of pieces that pass to the first time in quality tests, which went from 52% to 86,3% in the initial assembly line, and the passage of 4906 weekly units to 16810, thus exceeding the 16,000 pieces expected weekly with the doubling.