Estudo do Methods Time Measurement (MTM) na otimização do processo produtivo numa fábrica do ramo de medidor de energia elétrica no pólo industrial de Manaus - AM - Brasil

Abstract

Entre as décadas de 1980 e 1990 o cenário do setor de energia elétrica foi marcado por um conjunto de transformações estruturais e tecnológicas que propiciou nos anos subsequentes, uma ampla corrida pela diversificação dos serviços ofertados. A partir desse novo contexto, com o intuito de manter sua competitividade, a empresa objeto desse estudo identificou a necessidade de automação no processo para inovação tecnológica. Dessa forma, o presente trabalho buscou investigar o processo manual de fabricação de tampas de medidores de uma empresa brasileira do setor de serviços de medidores de energia elétrica e, para tal, analisou o processo para o de inovação tecnológica, bem como a sua execução na prática, utilizando como exemplo, o processo de desenvolvimento de um serviço. O problema encontrado na empresa é o fato da necessidade de vários operários para cumprir o tempo de produção, do ser humano não apresentar constância de produção, possibilidade de lesões por esforço repetitivo, entre outros. Após o devido estudo do processo e análise do problema, foi levantada uma proposta para a automação do processo. Encontram-se inseridas num ambiente de contínuas mudanças advindos do aprimoramento de seus produtos e pelas exigências do mercado. Estas modificações implicam na flexibilidade das linhas de produções e alterações em processos, causa de inúmeros obstáculos à performance da produtividade. O foco do estudo é o recurso ao processo de Methods-Time Measurement, um método de medida do trabalho que utiliza tempos previamente estabelecidos para a execução de procedimentos totalmente influenciáveis pelo elemento humano, em um projeto de melhoria numa linha de produção do setor de tampas dos medidores de energia elétrica da empresa, buscando a eliminação de perdas que causam baixa produtividade, que esta comprometendo o cumprimento do plano de produção e a satisfação dos clientes. Na segunda parte teremos uma abordagem ao balanciamento ou programação da produção, a sua complexidade e indicadores a utilizar. A utilização do MTM em conjunto com as Técnicas de balanciamento de linha de produção permitiu fazer correções, com o menor atraso possível, nas condições de operação do processo, buscando manter um desempenho ótimo, analisar os fatores que influenciam na perda de produtividade da linha e identificar as ferramentas adequadas a cada fase. Após o recolhimento de dados do tempo e movimento no stock, foram analisadas as principais causas, identificando alguns problemas de contribuição para perda de produtividade, como falta de padronização nas atividades de setup, excesse de paragens para ajustes do processo manual e aumento dos defeitos de qualidade, utilizando para isso, gráficos de controle e análise de pareto. O planejamento das ações na fase de automação do processo deve como base a reconfiguração do layout da linha, assim como modernização do processo para flexibilização da produção, principal causa das perdas de produtividades. A implementação da linha continua podem trazer benefícios significativos como redução das paragens para ajustes 22 para 6 minutos, redução no nivel de defeitos em aproximadamente 85%. Tais melhorias tambem permitiram uma redução no número de operadores de 3 turnos para 1 em turno comercial.

Between 1980 and 1990 the scenario of the electric energy sector was marked by a series of structural and technological transformations that in the following years led to a broad rush to diversify the services offered. From this new context, in order to maintain its competitiveness, the company object of this study identified the need for automation in the process for technological innovation. Thus, the present work sought to investigate the manual process of manufacturing meter covers of a Brazilian company in the service sector of electric energy meters and, for this, analyzed the process for the technological innovation, as well as its execution in the Practice, using as an example the process of developing a service. The problem found in the company is the fact of the necessity of several workers to fulfill the production time, of the human being does not present constancy of production, possibility of repetitive effort injuries, among others. After due study of the process and analysis of the problem, a proposal was raised for the automation of the process. They are inserted in an environment of continuous changes resulting from the improvement of their products and the demands of the market. These changes imply the flexibility of production lines and changes in processes, causing many obstacles to productivity performance. The focus of the study is the use of the Methods-Time Measurement process, a work measurement method that uses previously established times for the execution of procedures totally influenced by the human element, in an improvement project in a production line of the lids sector Of the company's electric energy meters, seeking to eliminate losses that cause low productivity, which is compromising compliance with the production plan and customer satisfaction. In the second part we will have an approach to the balance or production scheduling, its complexity and indicators to use. The use of MTM in conjunction with the production line balancing techniques allowed us to make corrections, with the least possible delay, in the process operating conditions, seeking to maintain optimal performance, to analyze the factors that influence the loss of line productivity and Identify the appropriate tools for each phase. After collecting time and movement data in the stock, the main causes were analyzed, identifying some contribution problems for productivity loss, such as lack of standardization in the setup activities, excess of stops for manual process adjustments and increase of the defects of Quality, using for this, control charts and pareto analysis. The planning of the actions in the automation phase of the process should be based on the reconfiguration of the layout of the line, as well as modernization of the process to flexibilize production, the main cause of the losses of productivities. Continuous line implementation can bring significant benefits such as reduction of stops for adjustments 22 to 6 minutes, reduction in defects level by approximately 85%. These improvements also allowed a reduction in the number of operators from 3 shifts to 1 in a commercial shift.