Contribuição para o melhoramento da gestão operacional de uma linha de fabrico de garrafas de gás

Abstract

A presente dissertação resulta de um projeto de mestrado em Engenharia e Gestão Industrial desenvolvido na empresa AMTROL-ALFA Metalomecânica, S.A., em Guimarães, Portugal. Incidiu sobre a análise e funcionamento de uma linha de produção de garrafas de gás procurando dar um contributo para a sua melhoria operacional. O problema principal a resolver foi aumentar a fiabilidade das quantidades produzidas face às encomendadas de cada referência de garrafa. A falta de fiabilidade cria prejuízos importantes. O prejuízo tende a ser maior quando a falta de garrafas compromete a data planeada de expedição e/ou obriga à reposição das garrafas em falta. Neste caso pode ser necessário interromper a produção na linha para completar encomendas. Esta realidade é motivada por produção de artigos não conformes que têm de ser repostos, por ações de reparação e por processos de contagem e controlo de quantidades pouco fiáveis. Depois de realizar uma breve revisão da literatura sobre ferramentas e técnicas de produção lean, relevantes ao projeto, foi feita uma análise exaustiva ao processo produtivo e processos auxiliares de reparação de artigos não conformes e de contagem de garrafas. Na sequência desta, foram dadas contribuições para a melhoria destes processos. Como metodologia de ação-investigação conjugou-se as metodologias KATA – usada na empresa – e Action Research. Foi assim possível identificar as condições atuais dos processos, possibilitando, não só, identificar os problemas que impossibilitavam o bom funcionamento da linha, como também, identificar processos geradores de dificuldades que estavam diretamente ligados ao trabalho em curso – work-in-process (WIP) - e à linha de fabrico. Como propostas de melhoria realmente implementadas, referem-se: 1) a implementação de um sistema de contadores de artigo na linha, 2) um sistema para a manipulação e transporte de peças reparadas, 3) o arranjo do posto de reparação e 4) o estudo da razão pela qual existia trabalho em curso fora da linha. Foi ainda proposto um sistema de requisições de materiais para reposição de artigos perdidos devido a não conformidades. Embora não tivesse sido implementado, poderá funcionar como um poderoso complemento no controlo de artigos rejeitados e consequentemente no controlo das quantidades a repor se necessário.

The present dissertation was developed under the scope of the master project in “Engenharia e Gestão Industrial“ at the AMTROL-ALFA Metalomecânica, S.A., company in Guimarães, Portugal. The project is focused in improving the operation of a manufacturing line for steel gas cylinders. The main problem to solve was to improve the reliability of the number of gas cylinders manufactured for each customer order. When the manufactured quantity do not match, i.e., is lower than the quantity ordered, several costs may be incurred. First the shipping date for the order is likely to be delayed. Second, new manufacturing line runs need to be set for manufacturing a few more gas cylinders. This not only disturbs the customer order, as well as the manufacturing line and, many times, other orders that supposedly should follow without interruption. The problem sometimes is a virtual one and results from unreliable counting process. So, after a brief review of the literature on lean manufacturing tools and techniques relevant to the project a thorough study of the manufacturing operations and auxiliary processes, such as the gas cylinders counting and parts repairing, was conducted and improvement proposals put forward. KATA – used by the company – and Action Research methodologies were used for analysis, problem identification and improvement proposals generation. Some of these, which had been implemented included: 1) a system of automatic counters in the line, 2) a system for handling and transport of parts of gas cylinders to repair, 3) the organization of the parts of gas cylinders repair workstation and a study of the sources of excessive work-in-process in certain parts of the production line. It was also proposed a system for ordering the production of new parts to replace defectives parts not repairable.