Análise económica da melhoria de processos numa empresa da indústria metalomecânica

Abstract

Esta dissertação aborda a melhoria de processos numa empresa metalomecânica, assim como a modelação de um método de custeio que permite a análise económica dessas melhorias. Este trabalho é sustentado por uma base teórica que abrange o conceito de Engenharia por Encomenda, explorando as suas características e desafios no contexto da produção personalizada. Além disso, são abordados temas relacionados com a Lean Production, metodologias e ferramentas Lean, bem como modelos de gestão de inventário. Adicionalmente, dedica-se uma secção aos métodos de custeio, com especial destaque para o TDABC. Por fim, apresenta-se uma análise económica das implementações Lean e a relação entre o TDABC e o Lean Management. Foi realizada uma análise a todos os departamentos da empresa, recorrendo a metodologias Lean, como shadowing e gemba walks, assim como o mapeamento de processos em fluxogramas e VSM. Desta análise identificaram-se várias oportunidades de melhoria, sobretudo relacionadas com a falta de processos de controlo, fluxo de informação ineficiente, desorganização e falta limpeza no chão de fábrica e baixa produtividade no setor de corte e serralharia. Com base nos problemas identificados, propuseram-se iniciativas de melhoria que se dividiram em quatro grandes grupos: Definição e criação de processos de controlo, implementação de gestão visual, da ferramenta dos 5S e da metodologia SMED. Também foi modelado em simultâneo um TDABC, com o qual se realizou a análise económica das propostas de melhoria. Destas implementações resultaram a libertação de 355 horas anuais nos pantógrafos de corte de chapa, resultando numa poupança estimada de 8 447,25 N/ano, e de 461 horas anuais no processo de serralharia, com uma poupança estimada de 8 572,90 N/ano. O modelo TDABC permitiu a redução de custos totais até -5% em produtos com altos custos de matéria-prima, permitindo a definição de preços mais competitivos e sustentáveis. Quanto a benefícios intangíveis, melhorou-se o fluxo de informação, a organização e limpeza do setor de corte, assim como a motivação e sentimento de pertença dos colaboradores associados. Facilitou-se também o processo de controlo de ferramentaria e o fluxo de circulação de transportes de carga.

The main focus of this dissertation is the improvement of processes in a metalworking company, as well as the modeling of a costing method that enables the economic analysis of these improvements. This work is supported by a theoretical framework that covers the concept of Engineer-to-Order, exploring its characteristics and challenges in the context of customized production. In addition, it addresses topics related to Lean Production, methodologies and Lean tools, as well as inventory management models. Furthermore, a section is dedicated to costing methods, with a special focus on TDABC. Finally, an economic analysis of Lean implementations is presented, highlighting the relationship between TDABC and Lean Management. An analysis was conducted across all company departments, using Lean methodologies such as shadowing and gemba walks, as well as process mapping through flowcharts and VSM. This analysis identified several improvement opportunities, mainly related to a lack of control of processes, inefficient information flow, disorganization and lack of cleanliness on the shop floor, and low productivity in the cutting and metalworking sectors. Based on the identified issues, improvement initiatives were proposed, categorized into four main groups: definition and creation of control processes, implementation of visual management, the 5S tool, and the SMED methodology. Additionally, a TDABC model was simultaneously developed to enable the economic analysis of the proposed improvements. As a result of these implementations, 355 hours per year were freed in the sheet-cutting pantographs, leading to estimated savings of 8 447.25 N/year, and 461 hours per year were freed in the metalworking process, with estimated savings of 8 572.90 N/year. The TDABC model enabled cost reductions of up to -5% in products with high raw material costs, allowing for the definition of more competitive and sustainable prices. Regarding intangible benefits, the information flow was improved, organization and cleanliness in the cutting sector were enhanced, and the motivation and sense of ownership among the associated workers increased. Furthermore, the tooling control process and the flow of transport logistics were also facilitated.